Заказать звонок Заказать презентацию Задать вопрос

Оперативное планирование производства и реализации продукции

MPS планирование выпуска готовой продукции

 

Главный календарный план производства (ГКП или MPS проект) формируется в результате согласования среднесрочного и оперативного планов продаж с возможностями производства в среднесрочной и краткосрочной перспективах.

Формирование MPS плана происходит на основании:

  • прогноза продаж
  • заказов покупателей
  • остатков готовой продукции на складах
  • информации об уже запущенных в производство заказах
  • необходимых размерах страховых запасов и т.д.

Оперативное планирование производства позволяет произвести расчет необходимых объемов выпуска продукции, сроков запуска в производство и выпуска готовой продукции с учетом страхового запаса. Также MPS-план может оценить сроки отгрузки продукции на основании квот SOP плана продаж и производства.

Оперативное планирование производства

План выпуска продукции

В большинстве предприятий MPS план — это планирование производства и реализации продукции, то есть выделенных позиций изделий (сборочных единиц или деталей — работа именно с таким вариантом MPS-плана рассматривается в видео-инструкции по ссылке ниже).

Смотреть видео по планированию выпуска готовой продукции (MPS)

MPS план производства может быть сформирован в соответствии с различными стратегиями позиционирования:

  • Изготовление на заказ (MTO)
  • Сборка на заказ (ATO)
  • Производство для склада (MTS)

MPS план в Clobbi является скользящее планирование производства и сбыта продукции, подразумевающее, что новые заказы включаются по мере их поступления (на практике обычно один-два раза в неделю или ежедневно) и планирование происходит от текущей даты до даты выпуска всех принятых в производство заказов. При этом горизонт планирования «плавающий» и постоянно сдвигается вперед.

На основании MPS плана выполняется укрупненное поквартальное и помесячное оперативное планирование производства, оборудования и трудовых ресурсов (RCCP).

 

MRP календарное планирование производства по цехам и операциям

 

Когда все производственные заказы введены в MPS план, можно перейти к расчету детализированного объемно-календарного плана производства по деталям и операциям – MRP план.

MRP планирование производства происходит на основании MPS плана и технологии производства и включает:

  • Объемно-календарные подетальные или подетально-пооперационные планы изготовления и передачи деталей и сборочных единиц (ДСЕ) между цехами/участками. При этом, учитываются сложные технологические маршруты: «петли» – различные цехозаходы, выполнения отдельных операций на других предприятиях и т.д.
  • Объемно-календарные планы потребности, поставки, завоза материалов и комплектующих на склады, в цеха и на участки с центральных складов

Программа производства формируется на основе учета наличия материалов и комплектующих в цехах и на участках, а также незавершенного производства в цехах. При этом, планы соответственно уменьшаются.

Основным рекомендуемым способом MRP планирования является скользящее одноуровневое позаказное планирование производства, предназначенное для формирования непрерывных («скользящих») планов в разрезе производственных заказов. При такой системе план постоянно пополняется и однотипная продукция, включенная в разные заказы, становится различными планово-учетными единицами.

При одноуровневом MRP планировании программа производства и реализации продукции подразумевает планирование всех переделов и технологических операций по подразделениям. Для одноуровневого планирования, в зависимости от условий производства, могут применяться различные инструменты:

  • MRP планирование производства без учета ограничений
  • MRP и CRP планирование производства с учетом ограничений
  • Оперативное календарное оптимизационное управление производством с учетом ограничений (APS/MES-планирование)
Фото - Оперативное планирование производства и реализации продукции от Clobbi

Подетальный план

Ключевым моментом при организации позаказного производственного планирования и учета является определение точек «привязки заказов» – стадий производства, которые планируются и учитываются по заказам. И стадий, планирование и учет которых выполняется по номенклатуре. Clobbi позволяет гибко настроить привязку для выпускающих (сборочных) и заготовительных цехов/участков, выделить номенклатуру (например, нормали и заводскую унификацию) для исключения из позаказного планирования. Учет выполнения производственных планов зависит от особенностей производства и модели планирования. Основными вариантами являются:

  • С помощью явного указания в документах номера производственного заказа
  • С помощью автоматического размещения выполненных деталеопераций по производственным заказам, согласно их приоритетам в производстве

Учет позаказных планов удобно выполнять в виде анализа плана производства и факта выполнения, где состав производственного заказа представлен в так называемом «дереве» заказа.

Смотреть видео по работе с MRP планами

 

APS/MES оптимизационное планирование производства до рабочего центра

 

APS/MES оперативное планирование производства позволяет успешно реализовать MPS и/или MRP планы производства с помощью оптимизации работы оборудования. В результате оптимизации достигается исполнение заказов в срок либо с минимальными нарушениями, более плотная загрузка мощностей, уменьшение длительности и количества переналадок оборудования, сокращение объемов незавершенного производства и времени межоперационного простоя, сокращение общей длительности производственного цикла. Таким образом происходит увеличение пропускной способности предприятия и ускорение оборота материальных и финансовых ресурсов.

Фото - Оперативное планирование производства и реализации продукции от ClobbiОбзор возможностей APS/MES планирования производства в сервисе Clobbi

PlayОбзор применяемых методов математической оптимизации для APS планирования производства в сервисе Clobbi

APS/MES-планирование является развитием объемно-календарного CRP-планирования мощностей по ограниченной загрузке. Принципиальными отличиями являются:

  • Отсутствие дискретных интервалов планирования. Расположение всех работ на временной оси с точностью до минут
  • Возможность учета реальной внутрисменной очередности работ, времени переналадок, времени межоперационного пролеживания и времени перемещения между рабочими центрами
  • Формирование плана по одному или нескольким критериям оптимизации
MES-план в сервисе Clobbi. Диаграмма Гантта

MES-план в сервисе Clobbi. Календарный оптимизированный план производства

APS/MES планирование производства и реализации продукции необходимо сформировать и оперативно поддерживать в актуальном состоянии следующую информацию:

  • Составы изделий и маршрутные технические процессы с указанием всех производственных нормативов и альтернативных технических процессов
  • Перечень рабочих центров с указанием составов рабочих центров и графика работы каждого из них, схемы загрузки (единичной, множественной), метода расчета мощности, схемы перемещения и назначения работ и прочих параметров
  • Графики работ и расписание работы рабочих центров определяют календарный плановый фонд работы каждого рабочего центра. При выходе из строя либо запланированном ремонте требуется изменить время работы рабочего центра в соответствующие дни
  • Время для переналадки операций для рабочих центров может быть, как фиксированными для каждого рабочего центра, так и произвольным
  • Время и способы перемещения полуфабрикатов между рабочими центрами
  • Информацию о текущих остатках материалов и входящих полуфабрикатах
  • Информацию о текущих требуемых датах выпуска и приоритетах из MPS, MRP плана
  • И множество другой нормативно-справочной и оперативной информации

Формирование APS/MES плана выполняется по следующим критериям оптимизации:

  • Коммерческие критерии оптимизации. Минимизация нарушений согласованных с покупателями сроков отгрузки заказов или сроков межцеховых поставок
  • Производственные критерии оптимизации. Максимизация загрузки мощностей
  • Прочие критерии оптимизации, в том числе оптимизация по нескольким критериям одновременно. При этом критерии выстраиваются в порядке приоритетности

Модель календарного планирования производства по ограниченной загрузке.  Назначение на оборудование выполняется без перегрузки оборудования в каждый момент времени:

  • Планирование «назад» — от времени исполнения заказа назад до первых технологических операций
  • Планирование «вперед» — от текущей даты только невыполненных технологических операций
  • Планирование «от узкого места»/«бутылочного горлышка». Данный подход объединяет предыдущие подходы
  • «Сглаживание» перегрузок оборудования с назначением работ на альтернативное оборудование
  • «Ручное» назначение заказа на оборудование

В Clobbi применяют следующие схемы загрузки:

  • Единичная схема загрузки, при которой в один момент времени рабочий центр может обрабатывать только один полуфабрикат (продукцию)
  • Множественная схема загрузки, при которой в один момент времени рабочий центр может обрабатывать определенное количество полуфабрикатов (видов продукции).

Планирование  производственных процессов с учетом обеспеченности материалами делится на следующие виды:

  • Планирование производства на предприятии с учетом текущего наличия материалов и полуфабрикатов
  • Планирование производственных процессов и сбыта продукции с учетом графика поступления материалов на предприятие
  • Программа производства, подразумевающая планирование без учета наличия и поступления материалов

Методы агрегирования заданий для назначения на оборудование:

  • Агрегирование по однотипным заданиям внутри определенного интервала. Например, агрегирование однотипной продукции по разным производственным заказам, которая должна быть выпущена в течение одной неделе или в один день
  • Агрегирование разнотипной продукции, отгружаемой в один день одному покупателю
  • Агрегирование продукции, исходя из технологических особенностей производства, и т.д.

Методы выбора альтернативных рабочих центров для назначения заданий из приоритетных очередей:

  • Выбирается основной и/или альтернативный рабочий центр, который доступен первым
  • Выбирается основной и/или альтернативный рабочий центр, который не требует переналадки после последнего выполненного задания
  • Выбирается основной и/или альтернативный рабочий центр, у которого время завершения обработки назначаемого задания, с учетом времени на переналадку, будет минимальным
  • Выбирается основной и/или альтернативный рабочий центр, у которого минимальная стоимость выполнения задания. Данный метод особенно актуален при наличии разнотипного оборудования
  • И т. д.

Смотреть видео по работе с APS/MES планами

 

Формирование сменных заданий и маршрутных листов со штрих-кодами

 

Формирование сменных заданий является завершающей частью многоуровневого процесса планирования производства. Это самый нижний уровень планирования производства уже «на местах».

Итак, у нас есть оптимизированный календарный внутрицеховой план производства (MES), сформированный и проверенный с участием главного планировщика. План представляет собой поминутное расписание работы каждого рабочего центра на несколько дней вперед. Причем в этом расписании учитываются технологические особенности производства.

Мастер участка формирует и выдает сменные задания (СЗ) всем рабочим, обычно, перед началом смены.  В сервисе Clobbi мастер использует функцию «Сменные задания», которая находится на рабочем столе.

Выдача сменных заданий в может производиться как в виде электронных СЗ, отображаемых в мобильном приложении Clobbi.Manufacture, так и в виде бумажных документов, распечатанных из сервиса Clobbi:

Сменное задание со штрих-кодами для оперативного учёта производства

Сменное задание, полученное из сервиса Clobbi

Производственный учёт начинается с того момента, как в производство выдан материал для изготовления деталей и полуфабрикатов. И для того, чтобы всем участникам производства была доступна информация о маршруте движения изделия, необходим маршрутный лист (МЛ), который сопровождает каждую партию изделий до завершения последней операции изготовления всей партии.

Маршрутный лист. Маршрут изготовления изделия со штрих-кодами для оперативного учёта в производстве

Маршрутный лист (отчёт из сервиса Clobbi)

Маршрутный лист формируется в момент выдачи первого сменного задания на производство партии изделий.

Например, мастер заготовительного цеха сформировал сменное задание на порезку материалов (первая операция по маршруту) для изготовления двух партий изделий. В этот момент автоматически сформировались два маршрутных листа с полным перечнем операций изготовления этих двух партий. Далее, мастер механического участка формирует СЗ на следующие операции изготовления этих партий изделий. Эти операции сменных заданий уже есть в ранее созданных маршрутных листах, и новые маршрутные листы для этих сменных заданий созданы не будут, т.к. на одну партию изделий создаётся только один маршрутный лист.

Сменные задания и маршрутные листы

Условная схема связи сменных заданий и маршрутных листов

 

За одним маршрутным листом может быть закреплено несколько сменных заданий, как и одно сменное задание может быть связано с несколькими маршрутными  листами. Связь сменных заданий и маршрутных листов осуществляется по уникальному номеру операции. Поэтому, регистрация выработки может осуществляться не только по операциям сменного задания, но и по операциям маршрутного листа.

На схеме выше показана связь сменных заданий с маршрутными листами. Также одной операции маршрутного листа может соответствовать несколько сменных заданий (на схеме не показано), если выполнение операции маршрутного листа над одной партией изделий ведётся сразу несколькими исполнителями.

Перечень операций маршрутного листа формируется по MRP плану изделия.

В процессе выполнения операций рабочий оперативно отмечает на сменном задании фактически изготовленное количество и затраченное время.

В качестве устройств регистрации может быть использован обычный персональный компьютер, подключенный к общей сети предприятия и оснащенный сканером штрих-кода, либо мобильное устройство под управлением Android (смартфон либо планшет), подключенное через Wi-Fi. При невозможности обеспечения отдельных рабочих мест такими устройствами регистрация факта возлагается на мастера участка.

Смотрите видео «Формирование и выдача сменных заданий по производственному плану»

 

Планирование реализации продукции должна осуществляться в комплексе с конструкторско-технологической подготовкой производства и оперативным производственным учётом. Потому как подготовка производства является первичным источником информации о маршруте движения и плановом времени нахождения изделий в производстве, а производственный учёт предоставляет информацию о текущем состоянии изделия для дальнейшего расчёта плана производства. Также на основании плана производства выполняется расчёт плана закупок.

Рекомендуем также ознакомиться с другими разделами:

  • Конструкторская и технологическая подготовка производства
  • Производственный учёт: регистрация выработки, перемещение ДСЕ между подразделениями, сдача продукции на СГП
  • Решения Clobbi для производства
  • Управление закупками

Оставьте свои контактные данные

Оставьте свои контактные данные и мы вышлем Вам подборку лучших материалов об инструментах управления компанией


Заказать обратный звонок
Заказать презентацию
Ваш запрос на обратный звонок отправлен! Наши менеджеры свяжутся с Вами в ближайшее время
Ваш вопрос отправлен! Наши менеджеры свяжутся с Вами в ближайшее время
Спасибо за обращение! Наши менеджеры свяжутся с Вами в ближайшее время, чтобы согласовать дату, время и формат презентации