Заказать звонок Заказать презентацию Задать вопрос

RCM: экономически эффективное техобслуживание

 

9sjmypklkhw-frank-mckenna

 

В эпоху усиления рыночной конкуренции и быстро меняющейся конъюнктуры рынка производственным предприятиям все труднее реагировать на индивидуализированные запросы клиентов и своевременно выпускать продукцию, соответствующую требованиям заказчика. Это заставляет производителей менять свою бизнес-стратегию, делая акцент на максимальной гибкости, высоком качестве продукции, автоматизации процессов и повышении эффективности. В данном материале мы представим целостный системный подход к техническому обслуживанию производственного оборудования на основе информации о надежности агрегатов, реализованный в облачной ERP-системе Clobbi. Такой подход предоставляет информацию для лиц, принимающих решения, относительно технического обслуживания, необходимую для своевременного принятия мер.

Система технического обслуживания играет важную роль в реализации миссии компании и ее способности достижения целевых показателей прибыли в условиях растущей конкуренции на глобальном рынке. Аварийные простои и ремонты дорого обходятся предприятию, поэтому для достижения плановых показателей эффективности необходимо обеспечить надежную эксплуатацию производственного оборудования. Многие компании перешли на производство «точно вовремя» (JIT) и так снизили уровень складских запасов, что остались без материальных резервов, которые можно было бы использовать в случае аварийного простоя оборудования. Эти обстоятельства сделали техобслуживание и ремонты одним из важных видов деятельности на современном производстве.

Эту тенденцию подтверждает и августовский отчет консалтинговой компании McKinsey, согласно которому эффективное управление производственными мощностями позволяет добиться повышения общей эффективности оборудования на 20%;-30%, а также сократить на 30%-50% время аварийных простоев.

 

RCM_pic3

 

Основная цель производства состоит в извлечении максимальной прибыли с учетом имеющихся рыночных возможностей. Вторичные цели связаны с экономическими и техническими аспектами производственного процесса. Системы технического обслуживания способствуют увеличению прибыли и повышению уровня обслуживания клиентов (количества заказов, исполненных в срок и в полном объеме) за счет сокращения времени аварийных простоев, повышения производительности оборудования, а также своевременного выполнения заказов клиентов.

Так как эффективность системы управления ремонтами трудно оценить в форме количественных показателей, а также из-за множественных связей системы техобслуживания с другими службами и подразделениями предприятия, к работам по техобслуживанию обычно относились как к неизбежному злу – их обычно выполняли в соответствии с разработанным графиком, а эффективность этих операций не измеряли. Тем не менее, отдел техобслуживания должен работать по своим планам, которые согласованы со стратегическими целями предприятия, при этом работа отдела должна быть максимально эффективной.

Традиционный подход к техническому обслуживанию
За годы развития промышленного производства было разработано несколько стратегий техобслуживания. В их числе важнейшими являются предупредительные ремонты, основанные на времени наработки, а также ремонты на основе текущего состояния основного производственного оборудования.

Под предупредительными ремонтами подразумеваются любые плановые технические работы, направленные на противодействие возможным сбоям и поломкам. Традиционный подход состоял в проведении техобслуживания по прошествии определенного времени наработки ключевых узлов – вне зависимости от их реального состояния. Такие работы проводятся на основе календарных планов ремонтных работ, либо на основе статистических данных о времени эксплуатации оборудования, что требует отлаженной процедуры планирования. Заранее должны быть известны как конкретные работы, так и их частота. Для определения частоты проведения техобслуживания обычно используется статистическая информация о распределении вероятностей отказа или о надежности конкретных узлов оборудования.

 

RCM_pic4

 

Обслуживание на основе текущего состояния выполняется на основе информации о текущем состоянии узлов оборудования. Текущее состояние узлов оборудования определяется благодаря регулярному обследованию ключевых узлов оборудования, чьи параметры подвержены изменениям с течением времени.

Подход к обслуживанию на основе надежности (RCM)
В 60х годах в авиастроительной индустрии в США предупредительные ремонтные мероприятия основались на времени наработки, так как в то время бытовало мнение, что каждый компонент сложной системы имеет срок службы, спустя который он подлежит замене для обеспечения надежности. Специалисты предположили, что предприятия выполняют значительные объемы ненужных работ по обслуживанию, которые не являются экономически обоснованными и, возможно, вообще не нужны. В результате проведенного исследования эффективности ремонтов, выяснилось, что по вероятности отказа все оборудование можно разделить на 6 больших групп (A, B, C, D, E и F). При этом, для нескольких групп вероятность отказа связана со временем наработки, а для других групп такой связи не обнаружилось. Например, в некоторых случаях вероятность отказа оборудования повышалась непосредственно после проведения ремонта. Это исследование показало, что график вероятности отказа во времени типа «bathtub» является лишь одним из шести основных графиков. Наиболее распространенным графиком отказов сложного оборудования является т.н. график «infant mortality», в котором наивысшая вероятность отказа проявляется на протяжении нескольких первых периодов работы оборудования, а затем снижается до некоторого уровня и остается постоянной.

 

RCM_pic1

 

Дальнейший детальный анализ показал, что 80%-90% ключевого оборудования относится к группам D, E, F, для которых нет явной связи между вероятностью отказа и временем наработки. Это означает, что вероятность отказов важнейших производственных систем не связана с временем их работы и требует принципиального иного подхода к их техническому обслуживанию.
Оказалось, что отказы оборудования связаны с такими слабо предсказуемыми событиями, как существенные механические или электрические перегрузки, высокий уровень трения рабочих поверхностей оборудования и т.д. Эти события приводят к преждевременному износу оборудования и аварийным остановам, которые можно предотвратить с помощью упреждающих сервисных работ. Это исследование привело к зарождению новой концепции обслуживания на основе надежности — reliability-centered maintenance, RCM.

Обслуживание на основе надежности оборудования – это процесс выявления наиболее эффективных действий по обслуживанию оборудования, обеспечивающих наивысшую производительность системы и ее компонентов.
В основе методологии RCM лежит систематический подход, состоящий из следующих шагов:

1. Анализ и проектирование
На этом этапе на основе методологии RCM разрабатывается оптимальная программа ремонтов. Для каждой задачи разрабатывается процедура обслуживания, в которой должны быть заданы требования относительно обслуживающего персонала, комплектности запасных частей, планового времени выполнения задания, а также последовательности операций обслуживания. Результатом данного этапа становится список задач обслуживания оборудования для каждого возможного функционального отказа.

2. Этап выполнения
На этом этапе задачи RCM интегрируются в общий план-график обслуживания. Влияние новых заданий оценивается с точки зрения эффективности и стоимости. При необходимости программа управления изменениями может быть пересмотрена и усовершенствована.

3. Этап проверки и оценивания
На этом этапе реализуется проект RCM. Затем влияние проекта оценивается на основе релевантных метрик. Метрики могут включать уровень готовности оборудования, показатели качества и надежности, а также стоимостные характеристики. Сравнение полученных реальных значений показателей с плановыми позволяет оценить эффективность RCM, а также выявить резервы для дальнейшего усовершенствования плана ремонтных работ.

 

RCM_pic2

 

RCM: назначение, принципы, преимущества
Успех модели RCM кроется в том, что она имеет четкие цели, конкретные принципы и эффективные стратегии. Основная цель состоит в определении оптимальной программы обслуживания на основе различных стратегий. В основе RCM заложены принципы, которые выделяют ее серди других методологий планирования ремонтов.

Назначением данной концепции является повышение готовности производственных мощностей, а также сокращение затрат (подробней о затратах на производстве — https://clobbi.com/ru/products/charges/), связанных с проведением ремонтов.

Основными целями RCM являются:
— Определить экономически эффективные работы по ремонту, при которых риск отказа оборудования оказывается минимальным.
— Обеспечить высокий уровень безопасности и надежности функционирования
— Обслуживать оборудование наиболее экономичным способом.

Преимущества RCM
Главным фактором, который привел к созданию концепции RCM, была потребность в стратегии обслуживания, которая бы адекватно решала задачи безопасности и готовности промышленной системы и не основывалась бы на нереалистичных стоимостных показателях. В числе преимуществ RCM: повышение уровня готовности оборудования; сокращение времени простоя предприятия; документированная основа для проведения предупредительного обслуживания; эффективное планирование работ по ремонту оборудования; сокращение количества внеплановых работ по обслуживанию техники; более точное планирование необходимого уровня запасов запчастей.

Облачный сервис Clobbi для планирования техобслуживания и ремонтов основывается на концепции RCM. С его помощью на регулярной основе снимаются показатели надежности узлов производственного оборудования, на основе которых ИТ-система строит тренды на основе регрессионного анализа. Анализ полученных трендов позволяет предсказать вероятность отказа узла и вовремя предпринять меры – заказать необходимые для проведения ремонта материалы и спланировать работы по обслуживанию конкретной единицы оборудования.

На сегодняшний день общая практика на большинстве заводов – проведение ремонтов оборудования на основе планово-предупредительных мероприятий. Это означает, что ремонт или замена критически важных узлов осуществляется после наработки предопределенного числа часов, вне зависимости от реального состояния данного узла.

Новую методику планирования ремонтов уже оценили пользователи программной платформы IT-Enterprise, на которой основана облачная система Clobbi. Так, один из крупнейших в мире производителей труб и колесных пар, концерн Интерпайп, в результате перехода на обслуживание на основе состояния оборудования, сократил затраты, связанные с ремонтами, на 8% на протяжении 2015 года. При этом коэффициент готовности оборудования повысился на 15%, а аварийные простои оборудования сократились на 22%.

Как видим, переход на планирование ремонтов на основе состояния оборудования позволяет существенно повысить готовность оборудования и сократить стоимость его обслуживания. Снижайте затраты на ремонты и повышайте эффективность использования оборудования с решениями Clobbi!

Оставьте свои контактные данные

Оставьте свои контактные данные и мы вышлем Вам подборку лучших материалов об инструментах управления компанией


Заказать обратный звонок
Заказать презентацию
Ваш запрос на обратный звонок отправлен! Наши менеджеры свяжутся с Вами в ближайшее время
Ваш вопрос отправлен! Наши менеджеры свяжутся с Вами в ближайшее время
Спасибо за обращение! Наши менеджеры свяжутся с Вами в ближайшее время, чтобы согласовать дату, время и формат презентации